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　　抓材、傳遞、粘膠、成型、檢測……在玉環縣浙江康康醫療器械有限公司輸液器組裝車間，生產線上的機械手，正重復著一個個簡單的動作，一兩分鐘后，幾百個輸液器就快速制成。

　　浙江康康醫療器械有限公司原是傳統的勞動密集型產業。近幾年，受場地、招工、產品質量等問題影響，企業積極探索“機器換人”，取得了明顯成效。該公司從最多時1200名職工減少到目前400人，生產線用工人數減少了三分之二，產量和效益卻增長了十幾倍。

　　走進康康公司過濾器生產車間，只見機器壓出的過濾片，順著生產線輸送到機器末端，接著準確放到了輸液過濾器中。

　　“以前，沒有機器生產，這個車間要配200多人，而現在只需4人看管，生產量卻是原來的幾十倍。”康康公司董事長蘇為祥指著機械手告訴記者。

　　“機器換人，是倒逼出來的。”蘇為祥說，2002年開始，康康公司業務大增，但輸液器的過濾器生產，因工藝復雜，用工量大，成了企業生產環節中的瓶頸。“每天，四五十人一組，不停裝配才完成3000個。”蘇為祥說，企業甚至完成不了全年業務的三分之一。

　　醫藥器械生產行業情況特殊，沒有現成的生產設備。面對困難，康康公司高薪從湖北沙市聘請了一位退休工程師，參與企業生產設備研發。通過一年多努力，康康公司第一臺全自動生產過濾器的機器研發成功，一組生產工人一下子減少到1名，產量也有了明顯增加。

　　“車間通過機器換人，一年節省工資就達200萬元，場地也節省三分之二。”蘇為祥說，機器換人，讓康康公司嘗到了甜頭。

　　在靜脈針裝配車間，記者看到，輸材、點膠、檢校、包裝等工序都由機器完成，每條線只需2名工人看管機器。而此前，每條線要配四五十人。車間主任告訴記者，靜脈針裝配在康康公司是個技術活，在沒有研發機器時，全部由手工裝配而成。那時，一個熟練工人，最多一天能裝1200個。

　　為提高效率和質量，康康公司自行研發了靜脈針裝配智能化機器，并委托溫嶺一家設備生產企業，進行批量生產，實現了生產、檢測自動化。

　　機械手的定位誤差不足頭發絲大小，精確度較人工大大提高。蘇為祥算了筆賬：一臺智能機器，兩個人管理，一天能生產15萬個靜脈針，產量比原來提高了幾十倍。目前，注射器綜合車間只用了2008年人工數的29%，產量卻增長了77%。

　　“機器換人這條路我們走對了。”蘇為祥說，明年，康康公司將繼續加快機器換人進度，將生產線的員工再減少100名，將人均產值由目前50多萬元上升到100萬元。