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　　原標題：機器換人——從臺州制造到臺州“智”造

　　編者按：　

　　浙江肯得機電股份有限公司的逆變車間內，工人正在操作一套德國進口的智能設備。這臺設備集合了貼片機、回焊爐等功能。記者 李昌正 攝

　　記者 張婷婷 朱玲巧

　　一個機械手代替4個工人，而日產量卻是之前的兩倍；一臺設備可以同時完成16道工序，而產品質量合格率一直穩居100%；車間生產時產生的多余熱氣，重新回收后不但可以給產品消毒滅菌，還可以讓員工洗個熱水澡……這是臺州企業實施“機器換人”最直觀的成果。

　　機器換人，不只是機器替換工人的簡單釋義，而是指企業通過技術改造和設備更新，普及機器化、智能化，優化勞動結構，讓企業適應高端制造工藝的發展，從而實現企業生產效率的最大化。

　　今年夏天，雖然臺州的氣溫屢創新高，但比這個更火的，是臺州企業投身“機器換人”的熱情。這是幾個月來，記者隨著市經信委，走訪了我市多家企業后，最切身的體驗。

　　減員增效

　　投入600萬元，減少80人，兩年即可回收成本

　　企業樣本：浙江肯得機電股份有限公司、浙江中馬機械有限公司

　　為什么要“機器換人”？面對這個問題，我市絕大多數的企業主給出的答案都繞不過“人”——這個生產力中最活躍的因素——一是專業人才難招，二是人力成本過高。

　　不過，即便是面對最難招的焊接工，浙江肯得機電股份有限公司總經理朱宣輝都有種“氣定神閑”的感覺。

　　位于路橋的浙江肯得機電股份有限公司，是一家集焊接產品的開發、制造、出口為一體的外向型企業。

　　走進肯得機電的逆變車間，記者看到，寬敞的場地中間立著一臺“龐然大物”。

　　朱宣輝說，這是公司從德國請回來的“優秀員工”，現在他們有兩套這樣的智能設備。

　　在這臺集合了貼片機、回焊爐等配套設備的“龐然大物”邊上，記者只看到2名工人。在流水線的起點，一名工人熟練地將一疊電路板放入傳送帶上，它們按照之前設定好的程序，經過貼片、自動焊接等工序，一個個電路元件就自動焊接到了電路板上，在流水線末端，直接產出電焊機電路板等配件。

　　朱宣輝告訴記者，電路板就是電焊機的“心臟”，直接影響產品品質。過去，這一系列的工序都是通過工人手工操作的。

　　“以前，我們車間里一眼望去，黑壓壓的一片人。100多個工人每天要在那里焊接8個小時，也只能完成1450片左右的電路板，而且質量還參差不齊。”朱宣輝說，現在，靠著這臺機器，只要2個人，一個小時就可以焊出2900片電路板，并且優質產品率提高了10%。

　　機器代替人工后，不僅是勞動生產率大大提高，還讓公司卸下高額成本的包袱。

　　“現在公司共有580名員工，其中一線工人350人。近三年來，公司一線員工年平均工資增長15%，年平均工資為3.6萬元，這對企業來說，壓力是非常大的。”朱宣輝說。

　　但現在，該公司投資600萬元，進行了設備升級，“龐然大物”來了，相應地，員工減少了80人。“按照我們公司人均工資3.6萬元計算，每年可以節省人員成本288萬元，兩年即可收回設備投資成本，還減少了人力資源部門的人員培訓及招聘壓力。”朱宣輝說。

　　同樣節省人力的還有中馬機械有限公司。作為去年溫嶺市設備轉型升級投入最大的企業，中馬機械去年投入技改資金1億多元。在中馬機械的生產車間里，記者看到，去年上陣的4條集車床、滾齒、倒棱、剃齒、檢測等工序于一體的自動生產線正在馬不停蹄地工作，空曠的車間里，只有寥寥幾個工人穿梭其中。

　　“這4條生產線，原先需要42名工人，現在只要19人就可以了。”公司副總經理林正夫說，公司員工已經從原先的740多人，減少到了400多人，以一個車間工人年薪5萬元算，4條生產線一年就能為企業節省100多萬元。“原先通過人工操作，整道工序下來至少要用2分鐘，但現在，一個齒輪毛坯通過一條自動生產線，變成成品只有短短的20秒。”

　　今年，他們計劃再投入5000多萬元引進設備。“今后，我們還將全面實現從‘人管人’到‘人管機器’的轉變。”林正夫說。

　　精準給力

　　機械手讓產品合格率實現100%

　　企業樣本：浙江蘇泊爾衛浴有限公司、浙江黃巖華日集團有限公司

　　一個長長的機械手屈起“胳膊”，“抓”走已經焊接好的水龍頭架子半成品，在物品臺邊上的釘狀感應器輕輕碰一下，表示要開始打磨，而后，把“胳膊”伸到打磨平臺，左右上下，不緊不慢地各打磨了一圈后，把水龍頭架子放到成品區，接著，“抓”起下一個半成品，繼續打磨……

　　這是浙江蘇泊爾衛浴有限公司位于玉環大麥嶼經濟開發區生產車間內機械手工作的場景。以小家電起家的蘇泊爾這幾年開始轉投衛浴行業，不銹鋼水龍頭則是它的主打產品。

　　這臺正在打磨不銹鋼水龍頭的機械手是蘇泊爾與一家臺灣的機械生產公司，經過幾個月的反復校對調整工藝，最終確定下來的。

　　“拋光本來就是對產品不夠平整的地方進行打磨，工藝水平要求較高，以前是工人拿著產品在拋光機上打磨，一不留神就很容易失了準頭，那么，產品就要報廢了。”浙江蘇泊爾衛浴有限公司的楊經理說。

　　“一開始，我們堆積了大量的實驗品，廢棄掉的產品至少價值1億元，經過多次的試驗后，才設計出適合我們產品工藝的設備。”楊經理說。

　　楊經理說，雖然前期投入比較多，可一旦機械手的技術成型，每一個做出來的產品都是標準件，產品合格率達到100%，不會再因為人工因素影響到產品質量。

　　與蘇泊爾一樣，用機械手代替人工在提高產品質量上嘗到甜頭的還有浙江黃巖華日集團有限公司。

　　走進華日集團的生產車間，記者看到，十多臺機械手一字排開，正有條不紊地焊著一款摩托車車頭管，場面甚是壯觀。

　　“以前沒有用機械手的時候，工人要拿著電焊機逐個焊接過去，心情好不好，情緒有沒有波動，都會影響到焊接質量。”華日集團公司總經理何金輝說，以前半夜開工做出來的產品一直是他們比較頭疼的，因為那時候管理人員是不上班的，沒法監督，等到第二天上班時發現有問題了，產品已經出了一大半，想挽回已經來不及了。“那時候每批的次品率在8%左右，但自從換成機械手之后，成品率基本是100%，幾乎不再出現次品的問題。”

　　實踐篇

　　臺州市中豪機械有限公司車間內，工人正在操作一套能完成8道工序的機器。

　　臺州錦霸工貿有限公司的一名工人正在使用繞線機，這臺繞線機完成搖線、插紙、繞線等4道工序只需要55秒。

　　優化工作環境

　　工作強度減了，環境變好了，工人樂于調崗

　　企業樣本：臺州錦霸工貿有限公司、浙江崇富橡塑有限公司

　　在溫嶺市大溪鎮山市上坦頭工業區的臺州錦霸工貿有限公司電機線圈生產車間，來自江西的小陳正手腳麻利地繞著線圈。“我們的工資是和做出的數量有關，當然要爭分奪秒，連上個廁所都抓緊時間。”說話間，他還匆匆瞥了兩眼旁邊工友的進度。

　　不過這一兩年，公司里陸續買進了4臺機器，它們的“高效率”讓小陳看傻了眼。小陳算了一下，“按照每天工作8小時計算，同樣是搖線、插紙、繞線等4道工序，一臺機器每55秒就可以出一個電機線圈，每天可以生產五六百個產品，而我們手工每天只能生產二三十個”。

　　一邊是4臺自動化運作的機器，一邊是手工的生產線，科技變革和傳統工藝形成了鮮明的對比。

　　原先和小陳“并肩奮戰”的4個工友，現在每天只需要負責操作機器，至于技術活、臟活、累活都交給機器完成。這讓小陳有點羨慕，他也盼著什么時候廠里能再進一批高科技的機器，自己也能調崗,“我們拿的工資差不多，但是他們比我輕松多了”。

　　更新設備給工人帶來的不僅是操作便利，還有身體健康。

　　一說到橡膠行業，人們就會聯想到刺鼻的味道、烏黑的煙塵……位于臺州經濟開發區經達路浙江崇富橡塑有限公司的老式煉膠車間就是這樣。推開大門，一股刺鼻的氣味撲鼻而來，廠房頂棚已被熏得烏黑。在8月的高溫天里，車間里盡管有風扇在呼呼吹著，溫度還是高達35℃以上，工人們揮汗如雨。

　　“制作橡膠過程中散發的有毒氣體對人身體損傷太大，容易產生職業病，橡膠行業高薪都難請到員工。”浙江崇富橡塑有限公司總經理蘇先生說。

　　從2011年開始，該公司陸續投資了1000萬元，添置了兩套新設備。

　　在崇富橡塑新的生產車間，記者看到，工人只要將原料倒入，一圈流水線下來，走了五道工序，十幾秒鐘，一個汽車防塵罩就出來了。同時，機器還能自動檢測殘次產品，并將其剔除。

　　“現在，產品性能比原先提高了4倍，最主要的是整個流水線都處于密封式操作，基本沒有什么味道。加上新的操作間里裝了中央空調，涼爽宜人，和老式車間相比，真是‘冰火兩重天’。”蘇先生說。

　　節能減排

　　廢棄熱能回收再利用，余熱還能供員工洗澡

　　企業樣本：浙江康康醫療器械有限公司、三門橡膠行業

　　機器生產過程中產生的余熱，能不能再回收利用？在位于玉環楚門的浙江康康醫療器械有限公司空壓機房工作了8年的小蔣，開始打起了熱能的主意。

　　這個提議被匯報到了公司董事長蘇為祥那里，這讓老技術工人出身的企業一把手立馬眼睛一亮。

　　“我們公司是楚門出了名的耗能大戶，怎么降低能耗一直是很頭疼的問題。”蘇為祥說。

　　蘇為祥向記者解釋，在生產過程中，高溫滅菌的工序是最耗能的。“每次都要先用煤和電將水燒熱到60℃，才能達到環氧工烷滅菌器滅菌工作的條件。”

　　蘇為祥當即召集相關技術人員開會討論，討論的結果是，先在一臺空壓機上試試。

　　雷厲風行的蘇為祥立馬分配人員，一部分人采購熱能回收設備，一部人設計回收程序。

　　按照設計，空壓機工作散發的多余熱氣先被輸送到專用的熱能收集管道，然后到水箱，再將水箱里的水燒至60℃，之后通過水汽，進入環氧工烷滅菌器，滅菌器再開始啟動滅菌工作。

　　出乎蘇為祥意料的是，試驗過程很順利，經過幾次調試，空壓機內傳輸的熱能完全能滿足滅菌加熱的要求。

　　沒過幾天，空壓機車間內的8臺空壓機都相繼裝上了熱能回收設備。

　　“滅菌設備的年耗電量約在25萬千瓦時，折算電費每年要25萬元，現在技術更新后，滅菌設備不再消耗電能，只需要加裝熱能回收設備就可以，一共才投入22萬元，我們一年就能把成本收回來了。”蘇為祥說。

　　蘇為祥樂呵呵地說，冬天的時候，還有余熱可供廠里的職工洗澡。

　　跟浙江康康醫療器械有限公司一樣，三門多家企業也在這兩年開展了鍋爐余熱回收工作。

　　橡膠行業是三門的支柱產業之一，生產企業達300多家，而生產過程中主要的耗能設備是硫化設備，約占整個生產過程中耗能的80%。

　　“硫化完后硫化設備內的蒸氣高達180℃，每天直接排放在大氣中的蒸氣約為12500立方米，相當于每天浪費20噸標煤，怎么能把硫化完后硫化設備內的熱能回收再利用，而不是直接排放在大氣中，這就是我們研制出來的技術。”三門橡膠行業協會相關負責人葉繼躍說，三門已有10多家年耗能1000噸標煤以上的橡膠企業，采用了熱能回收技術和設備，現在每年能節約標煤7000多萬噸。

　　提升自主研發能力

　　自主研發，讓企業更具競爭力

　　企業樣本：臺州市中豪機械有限公司、浙江恒勃汽摩部件有限公司

　　一個小小的閥芯，看似不起眼，但里面涉及到16道工序，缺一不可，每道工序都要一名工人來完成。也就是說，一個閥芯從原材料到出成品，至少要16名工人才能完成。

　　“以前的機床是單工序，一臺機器對應一道工序，每臺機器上起碼需要一個工人，一分鐘只能完成一個。”臺州市中豪機械有限公司的技術負責人陳工說。

　　而現在，中豪機械已經實現8道關鍵工序全都由一臺機器操作，工人只負責半成品材料的放入及取出成品的工作。

　　記者在中豪機械車間看到，這套自主研發的全自動數控機床以中心為軸，四周分別安裝了8只活動的“機械手”，沖外緣、沖內孔，再到去毛刺……一放一拿，8只機械手有條不紊地做著各自的工序。

　　跟記者講解這臺全自動數控機床的工作情況時，陳工充滿了自豪。他告訴記者，2002年，中豪機械聘請資深技術專家開始研發數控機床，他就是在這個時候來到這里的。

　　2003年底，中豪機械成功地研發出第一代全自動數控機床，實現一臺機器上整合兩個工位。

　　“到現在，我們已經用上了第三代全自動數控機床，一臺機器有8個工位，可以替代人工完成8道工序，一臺機器一分鐘可以做6套閥芯。”陳工說。

　　據介紹，自第三代全自動數控機床投產后，中豪機械從原先每天500個工人做8萬套閥芯，提高到現在350個工人日產出20萬套閥芯，工人少了三分之一多，而產量卻翻了2.5倍。

　　“最近我們又新研發成功了一套設備，投產后，可以實現閥芯生產的16道工序全部在一臺機器上完成，所有工序全部由我們自主研發的機器操作，不再需要去別的配套廠商購買半成品，而成本也只有原先的四分之一。”陳工說，今年年底到明年年初，新研制的第四代全自動數控機床就會投入使用，屆時閥芯的日均產量將提高一倍。

　　“機器換人”狹義上是購買、研發生產設備，廣義上則是指利用機械化、智能化的手段研發生產具有競爭力的核心產品。中豪研發的是生產機器的設備，而浙江恒勃汽摩部件有限公司則是利用高科技手段，自主研發新產品。

　　“恒勃”在臺州經濟開發區廠區的研發中心有16個實驗室，每個實驗室內涉及6到8個項目。

　　“我們的研發中心被列為浙江省高新技術研究開發中心，是濾清器行業第一家擁有國家實驗室的民營企業，實驗室蓋的章得到60多個國家的認可。”“恒勃”的總工程師王桂林說。

　　在過去，該公司通常是根據摩托車或汽車廠提供的濾清器，照著他們的樣子依樣畫葫蘆生產。但現在，“恒勃”轉換了方式，主機廠家只要告訴一個放置濾清器的空間尺寸，“恒勃”就可以進行研發，替代原先照搬照抄的老路子，實現跟汽車廠或摩托車廠同步研發。

　　記者在該公司看到，研發中心在恒勃公司里只是一幢不起眼單獨的小樓，推門進去的大辦公室里，30名技術人員正對著電腦鉆研。再往里走，是16個單獨隔開的實驗室，里面陳列著各種先進的實驗設備。

　　“這里就是實現同步開發車用進氣過濾系統的地方，這套系統的研發成功，填補了浙江省在這方面的空白。目前，我們已經為廣汽、吉利、奇瑞、海馬等汽車廠商開發車用進氣過濾系統，并參與了廣州亞運會指定用車GA項目的研發。”恒勃公司副經理宋戀說。

　　據介紹，現在恒勃每年用于研發的總經費在300萬元左右，這個比例占到公司整個銷售額的5%。

　　圖片均由記者李昌正攝