“這條流水線集中了刷膠、貼底、壓合、打粗、大底等多個環節，用機械手代替人工，將原本需要50多人的生產環節減少到18人，大大節省了人工成本的同時，能耗也降低了40%左右，更加節能環保。”日前，在臺州富銳勝科技有限公司的生產車間里，一條由“溫嶺制造”，長達55米的智能柔性成型生產線正在開足馬力運轉。

擁抱數字化，溫嶺鞋企尋求轉型之道

　　不同于以往鞋企通過單機或者部分環節實現“機器換人”，該條長流水線在成型階段集多個環節于一身，不僅可以設置混碼混款成型，而且通過自主研發的3D視覺噴膠系統，能自動識別、自動生成噴膠軌跡，應用機器人非接觸式噴槍成熟穩定、高速度、高精度地沿著預定的軌跡完成幫面和鞋底噴膠。

　　與此同時，該流水線還根據市場需求，融入MES系統，立體倉儲、智慧物流等，通過打通這條產業鏈上的多個環節，將這個傳統制鞋車間升級成了鞋業數字化車間模板，實現了品質提升、管理提升，從而帶來了品牌價值的提升，投產僅四個月時間就實現了產值2000多萬元，還接到了來自沃爾瑪的訂單。

　　富銳勝這條柔性智能成型生產線只是溫嶺傳統鞋業擁抱數字化的一個縮影。

　　在全球產業結構和布局調整過程中，數字化轉型便是其中孕育的新機遇、制勝的新賽道，即便是以勞動密集型著稱的溫嶺制鞋業也早早意識到其中重要性，紛紛尋求轉型之道，以數字之力助推高質量發展。

　　“制鞋業有幾個痛點，一方面是客戶的要求越來越高，這就需要我們進一步追求質量穩定性，原有的依靠人工的模式畢竟很難做到完全的標準化；另一方面員工的老齡化以及正在消失的人工紅利，都倒逼著我們向智能制造轉型。”臺州寶利特鞋業有限公司是溫嶺鞋業中的龍頭企業之一，總經理趙東告訴記者，光這兩年，企業在“機器換人”上就投入了近200萬元。

　　“我們是分兩步走的，第一步叫局部自動化，通過購入自動下料機、刷膠機、電腦車等，來實現部分環節的‘機器換人’。這些設備的投入，不僅提高了企業的生產效率，同時也給員工的操作帶來了便利性，也為他們提高了收入。”趙東說，“但更長遠的，我們也在考慮實現流水線的自動化，所以現在我們就在富銳勝合作。”

成立產業聯盟，打造“共享車間”

　　記者了解到，2020年9月，為推動溫嶺鞋業智能制造轉型升級，依托智能柔性成型生產線，溫嶺多家龍頭企業聯合成立了鞋業智能制造產業聯盟，以“共享車間”的模式，將原本同質化、分散的產能進行有效聚合，進一步減少單家企業的生產線、原材料和人工成本等支出，寶利特就是其中一員。

　　而臺州慶豐鞋業有限公司這兩年更是在這個共享車間里完成了近5萬雙鞋的訂單。

　　“我們車間使用的是傳統生產線，更大更寬，他們的只有我們的一半，空間大大縮小了。而且相同產量下，通過他們的產線生產，不僅能為我們節省人工成本，還能為我們節省40%左右的電費。”總經理季津平算了一筆賬，通過智能流水線，在成型階段一雙鞋就能為他們減少20%~30%的成本。而對于他們這些中小企業來說，每節省一部分成本，就是提高一部分市場競爭力。

　　“鞋業的未來還是要向這個方向走。”季津平說，“不僅僅是為了降本提質，車間實現自動化還能吸引更多年輕人進來，畢竟鞋業這個行業太傳統，現在很多年輕人是不愿意的。”

　　對此，趙東也表示，鞋業需要與時俱進，去擁抱數字化，“如果一直一成不變，走一步算一步，那么肯定沒有未來。”

120多個項目投資超15億，溫嶺鞋企制造升級

　　“智能制造已經成了溫嶺推動鞋業轉型升級的關鍵點。”溫嶺市經信局相關負責人告訴記者，近年來，溫嶺以鞋業省級“機器換人”創新試點為契機，大力推進鞋業技術改造，引導更多鞋企引進智能制造生產線，推動鞋企應用“互聯網+”“大數據+”，持續提升溫嶺鞋業綜合競爭力。

　　在這期間《關于扶持鞋業企業優化升級的十條政策》《鞋業八條》等一系列政策的出臺，也給了溫嶺鞋企更多向數字化轉型的底氣。

　　2020年以來，包括溫嶺橫峰街道、城北街道、澤國鎮等在內的6個鞋業重點鎮街道共有75家企業完成數字化改造，全市鞋業實施“機器換人”項目超120個，多家鞋企在成套鞋業生產設備改造、關鍵環節改造和單個環節改造中進行智造升級，共投資15.49億元。

　　下階段，溫嶺將堅持以數字化轉型推動新舊動能轉換，圍繞制鞋裝備、鞋材、注塑工藝等方面進一步幫助鞋企研發新產品、新工藝、新技術，推動制鞋業生產鏈從加工制造向研發、設計、品牌、營銷、服務延伸，全方位、全鏈條為本地鞋業數字化轉型與發展賦能。