在富銳勝的生產車間里，智能制造可以說是無處不在。眼前的這條全省首臺（套）“智能柔性制鞋生產線”就用機械手替代了傳統的人工，完成刷膠和定型等工序，不僅降低了勞動強度，產能也得到了大幅提升。以每小時生產150雙鞋的產線為例，按照傳統的生產方式需要42人，而這條智能產線僅需18人。同時，產線還能降低40%的能耗，實現節能減排。

　　臺州富銳勝科技有限公司總經理夏念伍說，“去年11月份，沃爾瑪企業從第一次到我們企業參觀到最后決定下訂單，他們一路綠燈。正是中了我們的標準化智能生產模式和過硬的產品質量，目前沃爾瑪已經給我們下了30萬雙鞋子的訂單。”

　　記者了解到，這家于去年9月投產的鞋企僅四個月時間就實現了產值2000多萬元，今年預計產值可達到8000萬元至1億元。企業雖然成立不久，但負責人夏念伍卻是個有著20年從業經驗的制鞋人。原本他經營的也是一家傳統鞋企，2020年一次偶然的考察，讓他有了打造鞋業數字化工廠的念頭：“溫嶺當地一家設備制造企業，他們第一代智能成型自動化設備下線的時候，我們過去參觀。看到之后，當時就覺得這是制鞋業未來的發展方向。”夏念伍說。

　　這家溫嶺當地的鞋類智能設備制造商叫做浙江和生榮智能科技有限公司。一開始夏念伍只是單純向和生榮購買設備，漸漸地雙方在鞋業數字化工廠的打造上理念一致。于是，兩家企業一起合作，從最初單一的智能生產設備到數字化工廠的建設，實現了傳統制鞋業的迭代升級。

　　浙江和生榮智能科技有限公司董事長阮春暉說，“我們實現了標準化作業。從前端切割到針車自動化，再到成型自動化，它的標準化一致性會更高，客戶也非常喜歡。讓機器代替人去，還大大減少了工作的勞動強度。”

　　數字化工廠需要系統維護，和生榮團隊打造了一整套mes系統，包含了能耗管理及設備管理等功能，提高了企業管理的規范性、科學性和一致性。在數字工廠的運行中，和生榮團隊進行了跟進式服務，不斷發現問題、解決問題，推動優化升級。另外，有別于當下的批量生產模式，針對小眾私人定制的智能產線也已在規劃中，預計2023年年底立項。將來，客戶從提供鞋款到拿到鞋子，可能只需7天時間。