臺州黃巖是“中國模具之鄉”。小至紐扣、水杯，大到汽車、飛機、高鐵，這些常見工業產品所需的塑料模具，可能都是在臺州黃巖生產的。黃巖發展模具產業有近60年的歷史，小小模具帶動了當地千億級產業鏈的發展。
　　黃巖的模具企業雖然普遍規模不大，但勝在專注度深。比如，神舟十二號航天員的食品包裝來自黃巖的祥瓏食品容器科技公司，浙江精誠模具機械有限公司的塑料擠出模具是口罩等防疫物資生產的關鍵。今年7月，工信部公布第三批專精特新“小巨人”企業名單，黃巖的市下噴霧器、凱華模具、精誠模具榜上有名。算上此前獲此稱號的賽豪模具，黃巖共有4家國家級“小巨人”企業。
　　縱觀黃巖模具企業發家史，“機器換人”是個逃不開的話題。早年間，凱華模具、精誠模具等憑借技術和管理的數字化革新迅速積累優勢，如今是當地數字化標桿示范企業，擁有各自的企業級工業互聯網平臺。不過，對于未來發展，企業仍有困擾，有人直言：“黃巖的模具企業可能都需要‘補課’。自動化和數字化現在都已經落伍了，要發展必須依靠更高層級的智能化。”
高端設備·“土辦法”
　　凱華模具副總經理李過隨手從桌上拿起一件樣品，向記者詳細解釋制造工藝，像是在介紹一件藝術品。
　　“以前可不是這樣的。”
　　李過是河北人，學技術出身，是河北科技大學模具專業的第一屆畢業生。2003年，他第一次到黃巖，在當地一家知名的模具企業工作。“早年間講究‘土’人‘土’辦法，生產全憑經驗。甚至找不出完全一樣的兩個零件。”李過印象最深的一次，他做產品檢測，要找卡尺來測量，找遍車間也沒找到。“老資格”技術員不以為然，告訴他測量只要“用指甲刮”，“指甲一刮下去就知道深度，不差0.1毫米。”當時，企業花巨資引進了國外的先進設備，維護卻跟不上。“幾百萬元的設備，操作員在車間穿著短褲和拖鞋，耳朵邊上夾根煙，一邊工作一邊還玩手機。”李過看不下去，沒多久就辭了職。
　　2006年，李過來到凱華模具。凱華模具的產品線豐富，包括家居、汽車、工業用品、家電和精密儀器等各種模具，生產線之間差異大，對信息反饋的及時性要求高。2007年，凱華模具就開始布局數字化。“那時候還不叫數字化，叫信息化。”李過介紹。2008年，凱華模具在車間導入ERP系統。通過精益管理、內控管理體系、全員KMVE價值工程等管理模式的充分應用，凱華模具得以精確控制了模具生產成本，同時提高了模具的質量和生產效率。李過的辦公室里，桌上堆滿了各種技術類書和產品樣品，墻上密密麻麻地貼滿了工作日程表、生產計劃表和各項技術改進方案。“所有生產和流程都要標準化，標準化以后才能談數字化和智能化。”李過說。
　　相比而言，精誠模具在數字化上的努力開始得更早一些。從2004年開始，精誠模具開始試水數字化改革，計劃通過大數據提質增效，尤其是提升加工工藝的精確性和穩定性。2015年，精誠模具啟用模具小鎮內的新型工廠。這個新型工廠采用全流程數字化生產，打造恒溫車間，確保加工工藝的精確度。近年來，精誠模具的加工精度從0.06微米提高到0.003微米，在擠出平模頭這個細分領域獨占鰲頭。模頭產品在國內中高端市場占有率已超70%。
　　同樣嘗到數字化甜頭的還有浙江神鋼賽歐科技有限公司。這家成立于2013年的年輕公司專注于“機床牙齒”——精密加工刀具的生產。成立不到8年，就扭轉了國內刀具市場長期被歐美壟斷的局面，研發的高速高精度納米涂層刀具在國內高端刀具市場的占有率超過30%。神鋼賽歐從成立之初就聚焦數字化生產，創辦前3年，神鋼賽歐一心研發。2016年，神鋼賽歐刀具進入市場，相繼與格力、美的、海爾、中國航天等簽約合作。2020年，神鋼賽歐營收超過8000萬元。
更高層級·“智能化”
　　近年來，黃巖模具產業數字化水平有所提升。其中，模具數控化率達到85%以上，為全國最高。同時，不少企業構建起設備數字化—生產線數字化—車間數字化—工廠數字化—企業數字化—產業鏈數字化的數字化生態典型范式。根據黃巖區政協副主席童希鐸去年對模具產業調研的結果，目前黃巖共有各類注塑機近5萬臺，配套的工業機器人、機械手近8000臺，智能塑料機5000臺，智能生產線500條。
　　對這樣的數據，神鋼賽歐總經理徐炳坤卻有些“不買賬”。他覺得，對大多數黃巖模具企業而言，數字化和自動化水平仍然不合格。“何況，現在光說數字化已經落伍了，要發展必須依靠更高層級的智能化。”徐炳坤說。
　　目前，神鋼賽歐已基本實現全流程的自動化和數字化生產。“我們每年8000萬元的產值是28個人做出來的，人均產出算是很高了，生產線上投入了大量機器人在運作。但還是做不到完全的‘機器換人’。”徐炳坤向記者解釋，刀具加工的精度要求非常高，而材料、溫度、損耗等因素帶來的不確定性很大。“就連早晚溫差帶來的熱脹冷縮，或者汽車經過引發的震動，哪怕只產生微米級變化，都會極大影響精度。”因此，企業必須有人值班實時監控刀具的生產進行檢測，一旦發生變化就得重新修正參數。
　　之前，徐炳坤嘗試過在生產線上加裝攝像頭進行檢測的方案。但刀具生產的時候需要大量噴射冷卻液油，攝像頭沒過多久就會被油污籠罩失去作用了。“現在還沒有找到特別好的解決方案。”徐炳坤有些無奈。最近，他的朋友提出在刀具內部加裝芯片或者傳感器的設想。但考慮到可能造成成本大幅上升，以及實際應用的可能性，徐炳坤仍在猶豫。
　　凱華模具也在“補課”智能化。如今在凱華模具的廠區內，隨處可見“塑造美好世界”的標語。李過告訴記者，他們的目標是打造世界知名“科技企業”。“科技企業”的定位則與智能制造有關。2019年，凱華模具引入全自動化數控石墨立式加工中心，并以此為契機開展全面智能化提升改造。今年，凱華模具的智能化應用投入增加了50%—60%，更新MES系統，實現所有車間設備實時聯網，并鋪設物料管理系統等。
集群發展·“標準化”
　　“在我們黃巖，以前企業間的交流都是單線的，都是各做各的。哪怕合作也是到最后再分紅。曾經有一段時間，模具企業同質化嚴重，無序競爭導致價格一跌再跌。”在精誠模具常務副總經理梁仙明看來，光靠少數幾家企業推進數字化改造和智能制造還遠遠不夠。“黃巖模具產業需要的是全方位的提升和抱團發展，這需要政府有更大的作為。”梁仙明認為，黃巖的模具產業可能需要集體“補課”，有一個集成更大范圍、打通企業間隔閡的數字化和智能系統。不僅為補足部分企業在智能化方面的短板，從長遠看，更是為了降低企業間的溝通成本，實現錯位競爭。
　　8月11日，黃巖模具（塑料）產業大腦上線，模來模往數據倉同步上線。產業大腦通過接入現有的政府端模具指數、永寧企管家、政策資源、產業地圖等數據倉，旨在打造模具產業中樞系統，形成有效市場和有為政府的強大合力。一個典型的例子是，精誠模具在一周內通過模來模往數據倉完成對接400家加工企業（戶）、1000多臺數控機床，及時擴大產能，協助企業成功拿下全國高端熔噴布模頭市場80%的份額。據統計，通過產能共享，模來模往數據倉使企業生產成本降低10%，生產周期縮短20%，訂單準時交付率提高5個百分點，質量合格率提高5個至10個百分點。
　　李過也對產業大腦展現出很高的期待。但他指出，黃巖模具要實現真正的產業協同和抱團發展，癥結或許在于標準化。
　　實際上，標準化一直是黃巖模具產業的一大痛點。早在1955年，黃巖模具產業就開始萌芽，是國內產業發展最早的區域。當時，有黃巖人從上海學了技術后，回鄉創業，生產一些小型簡單的塑料模具。改革開放后，大量個體、民營模具加工企業涌現，模具產業在當地快速發展，形成較好的產業基礎。從20世紀90年代開始，一批新興的模具企業開辦，它們更專注于細分領域市場拓展，在技術研發上更肯投入，逐漸奠定起黃巖現在的模具產業發展格局。但對大多數模具企業而言，技術創新能力弱，不少模具產品仍停留在勞動密集型上。即便到現在，黃巖模具標準件使用率僅40%—45%，多數企業忽視模具的國家、行業標準，僅以客戶的要求作為驗收依據。
　　童希鐸曾對黃巖模具產業更高質量發展提出了幾點建議。其中，實施“標準化+”被置于顯著位置。他指出，應支持高端模具企業采用國際先進標準，鼓勵龍頭企業主導或參與國家、行業標準制定，提高行業話語權。在產業集群的發展中，發揮和突出優勢固然重要，但也不應忽視補足短板的重要性。